中空吹塑产品加工是一种通过将熔融塑料型坯吹胀并贴合模具内壁，冷却后成型为中空制品的塑料加工工艺，广泛应用于包装、化工、汽车、日用品等领域。

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中空吹塑的本质是 “塑料熔融塑化→型坯成型→吹胀定型” 的过程，核心是利用气体压力（通常为压缩空气）使热塑性塑料型坯发生塑性变形，最终与模具型腔轮廓贴合，冷却后获得所需中空形态。
简单类比：类似 “吹气球”，熔融的塑料型坯是 “未充气的气球”，模具是 “固定形状的容器”，压缩空气将型坯吹胀并贴紧模具内壁，冷却后就形成了与模具一致的中空产品。
中空吹塑产品的质量（如壁厚均匀性、密封性、强度）取决于对核心环节的控制，需重点关注以下 5 点：
1. 材料选择：匹配产品用途
不同塑料的熔融特性、强度、耐温性差异大，需根据产品需求选择：
聚乙烯（PE）：耐冲击、耐化学腐蚀，适合制作桶、储罐、玩具（挤出吹塑为主）；
聚丙烯（PP）：耐高温（可微波加热）、硬度高，适合制作食品容器、汽车部件；
聚对苯二甲酸乙二酯（PET）：透明度高、强度高、阻隔性好，是拉伸吹塑的核心材料（饮料瓶）；
聚氯乙烯（PVC）：耐候性好、成本低，但需注意环保要求，适合制作软管、小型容器；
工程塑料：如 PA（尼龙）、PC（聚碳酸酯），耐高压、耐高温，用于汽车油箱、医疗器械（需特殊工艺）。
2. 型坯控制：决定壁厚均匀性
型坯是吹塑的 “基础”，其厚度、温度分布直接影响最终产品质量：
挤出型坯：需通过 “型坯壁厚控制系统（IBC）” 实时调节挤出机模头的间隙，避免因型坯自重导致 “上薄下厚”；
注塑型坯：需控制注塑压力、保压时间，确保型坯无气泡、缩痕，且瓶颈尺寸精准（避免后续密封问题）；
温度控制：型坯温度需均匀（±2℃以内），温度过高易导致吹胀时变形失控，温度过低则难以吹塑成型。
3. 吹胀参数：影响产品形态与强度
吹气压力：根据产品尺寸调整，小产品（如饮料瓶）压力为 0.2-0.5MPa，大产品（如 200L 桶）需 0.6-1.0MPa；压力过低易导致产品成型不完整，过高则可能使模具受力过大或产品出现飞边；
吹气速度：需快速充气（0.1-0.5 秒），避免型坯冷却后无法吹胀，但速度过快易产生 “气纹”（表面缺陷）；
吹气时间：需确保型坯完全贴合模具，通常为 5-30 秒（大产品时间更长），时间不足易导致产品变形。
4. 冷却系统：保证定型效果
冷却不足会导致产品脱模后收缩、变形，需优化模具冷却设计：
模具结构：模具内壁需开设均匀的冷却水路，确保冷却速度一致（避免局部收缩不均）；
冷却介质：常用冷却水（水温 15-25℃），大型模具可搭配风冷辅助；
冷却时间：占整个加工周期的 60%-80%，需平衡效率与定型效果（如 PET 瓶冷却时间过短易 “发白”）。
5. 后处理：提升产品性能与外观
毛边修剪：挤出吹塑产品需通过机械或人工修剪飞边（可回收再利用）；
表面处理：如印刷（标签、logo）、镀膜（提升阻隔性，如饮料瓶镀铝）、热处理（消除内应力，避免开裂）；
质量检测：包括密封性测试（充气保压）、壁厚检测（超声测厚仪）、跌落测试（验证强度）。