看一下阳江吹塑加工有哪些常见问题及解决方法？

吹塑加工是将塑料原料加热熔融后，通过吹塑机吹制成中空制品的工艺，在生产过程中常因原料、设备、工艺参数等因素出现各类问题。

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一、制品壁厚不均匀
常见原因
型坯挤出不稳定：挤出机温度波动、螺杆转速不均，导致型坯厚度不一致。
吹塑模具设计问题：模具口模间隙不均匀，或吹气口位置偏移。
吹气压力与时间不当：压力不足或吹气时间过短，型坯无法均匀贴模。
型坯垂伸影响：原料熔体强度低，型坯下垂导致底部过厚、顶部过薄。
解决方法
优化挤出工艺：稳定挤出温度（如分段控制料筒、机头温度），调整螺杆转速至平稳。
检查模具精度：修正口模间隙，确保吹气口对称，必要时更换模具。
调整吹气参数：提高吹气压力（通常 0.5-1MPa），延长吹气时间（根据制品大小设定 5-15 秒）。
改善原料性能：选择熔体强度高的原料（如 HDPE 用于中空吹塑），或添加助剂提高熔体黏度。
二、制品出现气泡或空洞
常见原因
原料含水率过高：塑料颗粒受潮，加热后产生水蒸气。
原料分解：加工温度过高或熔体在料筒内停留时间过长，导致原料降解。
模具排气不良：模具内空气无法及时排出，被包裹在制品中。
吹气压力不足：型坯与模具贴合不紧，残留空气形成气泡。
解决方法
原料预处理：对原料进行干燥处理（如 HDPE 在 80℃下干燥 2-4 小时）。
控制加工温度：降低料筒、机头温度（如 PE 类原料控制在 180-230℃），缩短熔体停留时间。
改进模具排气：在模具型腔开设排气槽（深度 0.02-0.05mm）或增加排气针。
调整吹气参数：提高吹气压力，确保型坯充分贴模。
三、制品表面粗糙或有瑕疵
常见原因
模具表面不光滑：模具型腔有划痕、油污或残留塑料碎屑。
原料杂质或塑化不良：原料中混入杂质，或挤出温度过低导致塑化不充分。
冷却不足：制品脱模时温度过高，表面收缩或变形。
吹气速度过快：气流冲击型坯表面，造成粗糙或纹路。
解决方法
模具维护：定期抛光模具表面，清洁型腔，去除油污和残留物。
优化原料与工艺：筛选原料，提高挤出温度（如 PP 料可升至 200-250℃），增加螺杆转速改善塑化。
调整冷却系统：提高冷却水流量或降低水温（通常控制在 15-25℃），延长冷却时间。
控制吹气速度：降低吹气速率，避免气流对型坯的冲击。
四、制品脱模困难或变形
常见原因
模具设计不合理：脱模斜度不足（一般需≥1°），或模具表面粗糙度高。
冷却不均匀：制品各部位冷却速度不一致，导致收缩应力集中。
脱模顶出力不当：顶出位置不合理或顶出力过大，造成制品变形。
原料结晶度影响：高结晶度原料（如 HDPE）冷却时收缩率大，易变形。
解决方法
改进模具结构：增加脱模斜度，抛光模具表面，设计合理的顶出位置（如均匀分布顶针）。
优化冷却工艺：在模具中设置均匀的冷却水道，确保制品各部位冷却一致。
调整脱模参数：降低顶出速度，减小顶出力，或在脱模前延长保压时间。
原料与工艺调整：选择低结晶度原料（如 LDPE），或降低成型温度以减小收缩率。
五、制品尺寸偏差
常见原因
工艺参数波动：挤出温度、压力变化导致型坯尺寸不稳定。
模具磨损：口模或型腔长期使用后磨损，尺寸精度下降。
冷却时间不足：制品未充分冷却即脱模，导致尺寸收缩。
原料批次差异：不同批次原料的熔融指数（MI）或收缩率不同。
解决方法
稳定工艺参数：使用温控精度高的挤出机（误差≤±2℃），定期校准设备。
模具检修与更换：测量模具尺寸，磨损严重时更换口模或型腔。
延长冷却时间：根据制品厚度调整冷却时间（如壁厚 5mm 的制品冷却 10-15 秒）。
原料批次管理：对原料进行批次测试，确保 MI 和收缩率一致，必要时调整工艺参数。
六、制品出现熔接痕
常见原因
型坯吹胀时熔体汇合：在模具分型面或嵌件处，型坯熔体流动汇合形成熔接痕。
原料流动性差：熔体黏度高，汇合处难以完全融合。
模具温度过低：熔体冷却过快，汇合处结合强度不足。
解决方法
优化模具设计：调整分型面位置，减少嵌件数量，或在熔接痕处增设排气槽。
改善原料流动性：选择低 MI 原料，或添加流动改性剂（如少量 LDPE 混合 HDPE）。
提高模具温度：将模具温度升至 40-60℃（根据原料调整），延长熔体融合时间。
调整吹气参数：提高吹气压力，加快型坯贴模速度，减少熔体汇合时间。
七、制品强度不足或开裂
常见原因
原料选择不当：原料力学性能（如拉伸强度、冲击强度）不满足要求。
加工过程中分子取向不均：型坯挤出或吹胀时取向不一致，导致制品内应力集中。
冷却过快：制品表面快速冷却，内部应力无法释放，易开裂。
脱模应力过大：顶出位置不合理或顶出力不均，造成局部应力开裂。
解决方法
合理选择原料：根据制品用途选择合适牌号（如吹塑桶用 HDPE 需高抗冲击性）。
优化工艺减少取向：降低挤出速度和吹气速率，避免型坯过度拉伸。
调整冷却工艺：降低冷却水温度，延长冷却时间，或采用分段冷却（先快后慢）。
改进脱模设计：调整顶出位置至制品厚壁处，确保顶出力均匀。